مدیریت و برنامه ریزی

مدیریت و برنامه ریزی
 

سیستم تولید در راستای مکانیزاسیون فرآیندهای برنامه‌ریزی و کنترل تولید محصولات طراحی شده است. این سیستم با ذخیره­‌ی اطلاعات فرآیندهای مختلف تولید و عملکرد یکپارچه با سیستم­های انبار و تدارکات و فروش و سفارشات بستری مناسب برای محاسبه دقیق بهای تمام شده‌ی محصول و تحلیل عملکرد واحد تولید و شناسایی نقاط ضعف و قوت آن فراهم می‌کند. این سیستم به زیرسیستم‌های مهندسی محصول، برنامه‌ریزی مواد و کالا، برنامه‌ریزی عملیات، ظرفیت‌ سنجی و کنترل تولید تقسیم می­شود.

نرم افزار تحت وب برنامه ریزی تولید

اطلاعات و دانش فنی

نگهداری و تعمیرات(نت)

با استفاده از سیستم برنامه‌ریزی احتیاجات مواد (MRP) همکارن سیستم، مدیران برنامه‌ریزی قادر خواهند بود با زمان‌بندی مناسب برای خرید مواد و قطعات از یک طرف و صدور سفارش‌های به موقع برای تولید قطعات ساختنی از طرف دیگر، ضمن ساخت و تحویل به موقع محصولات به مشتریان، هزینه‌های نگهداری کالا در انبار را به طور قابل ملاحظه‌ای کاهش دهند.
بدون برنامه‌ریزی مؤثر برای تأمین مواد، شرکت‌های تولیدی به خصوص شرکت‌های فعال در صنایع تولیدی انبوه، بابت نگهداری موجودی در انبار یا کمبود آن متحمل هزینه زیادی می‌شوند.
سیستم تولید در راستای مکانیزاسیون فرآیندهای برنامه‌ریزی و کنترل تولید محصولات طراحی شده است. این سیستم با ذخیره­‌ی اطلاعات فرآیندهای مختلف تولید و عملکرد یکپارچه با سیستم­های انبار و تدارکات و فروش و سفارشات بستری مناسب برای محاسبه دقیق بهای تمام شده‌ی محصول و تحلیل عملکرد واحد تولید و شناسایی نقاط ضعف و قوت آن فراهم می‌کند. این سیستم به زیرسیستم‌های مهندسی محصول، برنامه‌ریزی مواد و کالا، برنامه‌ریزی عملیات، ظرفیت‌سنجی و کنترل تولید تقسیم می­شود.
زیر سیستم برنامه ریزی:
این زیر سیستم به برنامه‌ریزی و زمانبندی دقیق تولید محصولات بر اساس اطلاعات BOM و FPC و با استفاده از MRPو MRPII کمک می‌کند و همه‌ی راهبرد­های تولید از قبیل تولید برای انبار (MTS)، تولید برای سفارش (MTO)، مهندسی برای سفارش (ETO) و مونتاژ برای سفارش (ATO) را پوشش می‌دهد.
زیر سیستم کنترل تولید:
پس از برنامه‌ریزی و زمانبندی دقیق محصولات دستور تولید برای تمامی ایستگاه­ها صادر می‌شود. دست‌اندرکاران تولید می‌توانند پس از انجام کار، اطلاعات واقعی تولید از قبیل مقدار واقعی مصرف مواد، مقدار دقیق تولید محصولات و ضایعات، زمان واقعی صرف شده توسط هریک از نیروها را در این قسمت گزارش کنند.
انبار (کنترل موجودی و حسابداری انبار): 1- دریافت اطلاعات شناسنامه کالا، واحد کالا و گروه کالا 2- ارسال حواله انبار 3- ارسال برگشت به انبار 4- ایجاد و دریافت سفارش مشتری
نگهداری و تعمیر ماشین آلات و تجهیزات: 1- دریافت توقفات ماشین آلات جهت برنامه ریزی تولید 2- دریافت شناسنامه ماشین آلات
اطلاعات مهندسی (BOR): ساختار محصول جهت صدور سفارش ساخت و دستور ساخت
برنامه ریزی مواد و ظرفیت ها (MRP): ارسال ساختار محصولات جهت محاسبات MRP و CRP و ظرفیت تخصص، سفارش پیشنهادی در هنگام صدور سفارش اتوماتیک ساخت
ثبت و کنترل عملکرد تولید: ارسال شماره ساخت جهت ارتباط با آمار تولید

 

شرح نرم افزار

برنامه ریزی قسمت ویژه و خاص هر سیستم مدیریت منابع سازمانی است که بیشترین و کلیدی ترین نقش در کاربردی کردن سیستم را دارد شکل زیر جایگاه برنامه ریزی و تاثیر دیگر زیر گروه هابر روی آن نمایش داده شده است


امکانات نرم افزار

• امکان تعریف دستگاه بسته به تیپ و نوع دستگاه
• تعریف ایستگاه
• ثبت اندازه گیری
• ثبت نوع توقف
• گروه تولیدی
• بروزرسانی قیمت مواد
• محصولات اکسترودر
• تعریف علت ضایعات
• تعریف فرمول
• ثبت توقفات
• مواد سازی
• ثبت تولید
• درخواست مواد
• ثبت لمینت
• ثبت مواد آسیابی
• کل سفارشات تولید
• و...


اهداف برنامه

1- برنامه‌ریزی تولید براساس سفارش مشتری ویا دستور ساخت داخلی
2- برنامه‌ریزی مواد تولید و خالص‌سازی با توجه به موجودی انبار
3- برنامه‌ریزی عملیات تولید براساس ساختار محصول، ظرفیت آزاد ایستگاه‌های کاری، برنامه‌های تولید جاری،برنامه توقفات و…
4- مدیریت وتغییر زمانبندی و اولویت دستور کار تولید ازطریق گانت تولید
5- ثبت گزارش تولید محصولات تولیدی،توقفات، موادمصرفی، ضایعات، پرسنل کاری و…
6- مدیریت درخواستهای طراحی و توسعه محصول و ایجاد ساختار محصول به صورت پویا

دیگر محصولات